Success Story: Transparenz in der Produktion – Galfa plant mit Durchblick und Flexibilität

Beschichtungsspezialist vernetzt drei Standorte mit dem Feinplanungstool GANTTPLAN

Die Planung ist das Herzstück der Fertigung bei der Galfa GmbH & Co. KG. Monatlich werden mehr als 5000 Beschichtungsaufträge und knapp 40 Anlagen beplant, wobei jährlich mehr als 60.000 Tonnen Kundenteile bearbeitet werden. Möglich macht dies das Feinplanungstool GANTTPLAN von DUALIS ermöglicht, das eine zentrale Planung über drei Standorte hinweg unterstützt und die notwendige Transparenz in der Produktion schafft. Seit der Einführung der Software profitiert das Unternehmen von verbesserten Durchlaufzeiten, einer höheren Termintreue und einer gesteigerten Planungsgenauigkeit.

Das Wichtigste in Kürze

Ausgangssituation:

• Planung der Fertigungsaufträge autark pro Werk mit Excel.
• Notwendigkeit einer vernetzten Planung aufgrund steigender Komplexität und werksübergreifender Aufträge.
• Einführung von GANTTPLAN 2014 parallel zur Umstellung auf SAP.

Besonderheiten:

• Notwendigkeit einer direkten IDOC-Schnittstelle zu SAP.
• Integrierte Planung für drei Werke an unterschiedlichen Standorten.
• Besondere Anforderungen an die Applikation von Planungsrestriktionen und Zielkriterien.
• Berücksichtigung von Maschinenbelegung, Rüst- und Reihenfolgeoptimierung sowie Sequenzplanung.

Benefits:

• Sofortige Termintransparenz über alle Arbeitsschritte und Erhöhung der Termintreue.
• Höhere Planungsgenauigkeit und mehr Transparenz in der Produktion.
• Verbesserte Durchlaufzeiten.
• Steigerung der Arbeitsplatzattraktivität und Mitarbeiterzufriedenheit.

Galfa GmbH & Co. KG: Mit innovativer Produktionsplanung für mehr Transparenz in der Produktion

Vor der Einführung von GANTTPLAN wurden alle Fertigungsaufträge pro Standort autark mit Excel geplant. Mit zunehmender Komplexität und einer steigenden Anzahl von werksübergreifenden Aufträgen wurde eine vernetzte Planung notwendig. Deshalb führte das Unternehmen 2014 parallel zur Umstellung auf SAP die zentrale Produktionsplanung mit GANTTPLAN ein, die in der Evaluierungsphase als einzige Lösung die Anforderungen des Beschichtungsspezialisten erfüllte. Das 1958 gegründete Unternehmen beschäftigt heute 230 qualifizierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter über alle Standorte verteilt.

Die Einführung von GANTTPLAN: Eine Erfolgsgeschichte für die Galfa GmbH & Co. KG

Die Anforderungen an GANTTPLAN und die damit verbundenen Ziele waren hoch gesteckt. Das System sollte kompatibel zu SAP sein und die zentrale Planung über alle Standorte mit integrierten Planungsdaten sicherstellen. Es sollte eine hohe Verlässlichkeit von Planungsangaben gegenüber den Kunden sowie transparente Informationen für die interne und externe Kommunikation ermöglichen. Darüber hinaus waren die Simulation und Bewertung von Planungsoptionen vor der Einplanung sowie eine manuelle Umplanungsmöglichkeit gefordert.

Übergeordnete Ziele waren die Maximierung der Anlageneffizienz und die Minimierung der Durchlaufzeiten zugunsten der Termintreue. GANTTPLAN erfüllte in der Theorie- und Testphase alle Anforderungen und überzeugte insbesondere durch den integrierten Leitstand sowie die manuellen und vernetzten Planungsfunktionen. Anschließend wurde das Tool auf den praktischen Prüfstand gestellt.

Die Konzeptphase: Der Schlüssel zum späteren Planungserfolg

In enger Zusammenarbeit mit den Verantwortlichen bei Galfa entwickelte das DUALIS-Projektteam das Grundkonzept für das Feinplanungstool. „Die Konzeptphase ist wertvoll investierte Zeit. Daher waren wir gut beraten, an dieser Stelle lieber mehr als weniger Aufwand zu investieren – denn das zahlt sich im späteren Produktivsystem aus“, erklärt Piotr Majchrzak, Leiter Supply Chain Management bei Galfa. „Zudem gibt es keine effiziente Planung ohne sauber definierte Schnittstellen“, ergänzt Majchrzak.

Gleichzeitig wurde GANTTPLAN für das bei Galfa eingesetzte ERP von SAP fit gemacht, indem es mit einer entsprechenden Schnittstelle ausgestattet wurde. In der Systemkonfigurationsphase gab es zudem zentrale Elemente, die für den Aufbau der Planung wichtig waren. Dazu gehörten:

• Vorwärtsterminierung: Jeder Vorgang startet zum frühestmöglichen Zeitpunkt.
• Harte und weiche Planungsrestriktionen: Zum Beispiel im Bereich Schichtplanung und Fertigstellungstermine.
• Maschinenbelegung: Parallel vs. einfach.
• Rüst- und Reihenfolgeoptimierung: Statisch vs. dynamisch Rüstoptimierung und Planung von Fertigungshilfsmittel.
• Sequenzplanung: Chargen-/Auftragsgruppierung.

Gut geplant – besser gefertigt

Ein wesentlicher Vorteil der Umstellung auf GANTTPLAN war die sofortige Termintransparenz über alle Arbeitsschritte. Auch bei werksübergreifenden Fertigungsaufträgen konnten den Kunden sofort konkrete zeitliche Aussagen zu den Fertigungsterminen kommuniziert werden, während diese zuvor oft mit der Aussage „Termin folgt“ vertröstet wurden.

Für die Planer erwies sich die Arbeit mit dem System anfangs als Herausforderung, da das Verständnis der Funktionsweise und der Einflussfaktoren ein nicht unerhebliches Hintergrundwissen erfordert. Nach entsprechenden Schulungen und einer Einarbeitungsphase wurde die Lösung jedoch sehr gut angenommen und als Erleichterung empfunden. Heute decken zwei statt zuvor fünf Planer den gesamten Planungsbedarf ab – die freien Ressourcen werden sinnvoll für andere Tätigkeiten eingesetzt.

„Die Attraktivität der Arbeitsplätze und die Zufriedenheit der Mitarbeiter im Planungsbereich hat sich durch GANTTPLAN deutlich erhöht“, erklärt Majchrzak. Darüber hinaus ist die Leistung durch nachvollziehbare Kennzahlen (intern und extern) messbar geworden. Alle Ziele – von Planungsgenauigkeit über verbesserte Durchlaufzeiten bis hin zu einem hohen Terminerfüllungsgrad – konnten erreicht werden.

Ergo: Planungstransparenz gesucht – Prozesseffizienz in der vernetzten Fabrik gefunden.

DUALIS, Galfa und weitere Partner forschen gemeinsam an KI-gestützter Produktionsoptimierung

Das im Januar 2023 gestartete und vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz geförderte Projekt REPLAKI (REalistischer PLAnen mit KI) erforscht die Herausforderungen der „Losgröße 1“ im Spannungsfeld volatiler und oft nur unzureichend digitalisierter Wertschöpfungsketten im Automotive-Bereich.

Ziel des Projekts ist es, die Wirkzusammenhänge historischer Prozessdaten mittels Künstlicher Intelligenz (KI) und Maschinellem Lernens (ML) zu analysieren und sie zur Erhöhung der Vorhersagegenauigkeit von Produktionsplänen zu nutzen. Im Fokus stehen dabei sowohl die realistischere Prognose von Lieferterminen und Vorgangsdauern als auch eine datengestützte Neuteileplanung.

Dieser Beitrag ist ursprünglich im Jahr 2016 entstanden und wurde im August 2023 aktualisiert.

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